プラスチック粉砕機・破砕機は、処理対象によって適した機種が変わるものです。本記事では、廃プラの再資源化、成形不良品の再粉砕、ペットボトルのフレーク化など、自社の処理対象がどの用途に当てはまり、どのタイプの機械を選べばよいのかを解説します。
廃プラスチックの再資源化では、処理物の材質・大きさ・異物の有無と、粉砕後にどのような原料として利用するかを基準に機種を選びます。汚れや異物、複数素材が混在する場合は、破砕・粉砕だけでなく洗浄・選別工程まで含めて処理能力を検討することが重要です。
特に硬い異物が混入する場合は刃の耐久性、フィルムなど柔らかい素材を含む場合は巻き付きへの対策も確認しましょう。再生原料として利用する場合は、必要な粒度まで安定して粉砕できるかの確認も必須です。
射出成形などで発生する塊状・ダンゴ状の不良品を再原料化する場合は、処理物の大きさに対応でき、安定した粒度で粉砕できる機種を選びます。特に成形機へ再投入する場合は、粉砕後の粒度が不ぞろいになると計量や溶融状態のばらつきにつながるため、注意が必要です。投入口の大きさや処理能力だけでなく、スクリーンによる粒度調整の可否、微粉の発生量なども確認しておきましょう。
成形機の横でランナーやスプルを粉砕し、成形工程へ再投入する場合は、成形機のサイクルに合わせて処理でき、粉砕後の材料をそのまま再利用しやすい機種を選ぶことがポイントです。低速・低騒音タイプや微粉が出にくい機種であれば、成形現場への設置にも適しています。
また、成形品と異なる材質が混ざると再生原料として利用しにくくなるため、発生したランナーを材質ごとに回収・粉砕できる設備構成も検討しましょう。
ペットボトルを売却しやすい再生原料にするには、粉砕してフレーク状にするだけでなく、ラベルやキャップなどの異素材を分離することが重要です。そのため、粉砕機単体の処理能力だけでなく、粉砕後の選別・洗浄工程まで含めて設備を検討します。
フィルムやシートの端材は薄く、刃への巻き付きや過剰な引き込みが起こりやすい素材です。刃への巻き付きや発熱を抑えながら安定して切断できる構造かを確認し、材料を送り込むローラーなどの機構も含めて選定します。
処理後の用途によって、求められる粒度や異物の少なさ、微粉の量などは変わるため、「何を粉砕するか」だけでなく「粉砕後にどう活用するか」から逆算して設備を選ぶことが処理後の価値を高めるポイントになります。
当メディアでは、プラスチックの処理目的ごとに、おすすめの粉砕機・破砕機メーカーを厳選しました。自社に適した設備を提案してくれるメーカーをお探しの方は、参考にしてみてください。
洗浄と粉砕を同時に行い、塊をほぐして汚れや水分を飛散させる独自技術※1により、汚れた廃プラを高純度原料へと再資源化。洗浄時に発生する排水の処理設備を含め、プラント全体を支援します。
年間300件以上のサンプルテスト※2で得たデータに基づき、汚れた廃プラを再資源化できるか導入前に評価。設備投資後に「汚れが落ちず再資源化できない」と判明するリスクを抑えられます。
粗大プラ・混合廃棄物を、分解せずそのまま投入できる大型破砕機を提供。1.9mサイズを15~30cm程度※3にできるため、トラックへの積み込みや搬出作業の負担を減らせます。
1時間あたり最大40tを処理※4できるほか、負荷に応じて回転数・方向を自動制御する機能で噛み込みによる停止リスクを軽減。処理待ちの廃棄物が滞留して保管スペースを圧迫する事態を防ぎます。
成形機から出た単一樹脂が他材料と混ざる前に粉砕できるよう、機械横に設置しやすい省スペース・低振動機などを展開。バージン材に近い純度の再利用で、コスト削減や歩留まり向上を狙えます。
成形工程別の専用機により、形状・材質が異なる工程端材でも微粉やヒゲの混入を抑制。粒度が安定し、溶融ムラや計量精度のブレを抑えられるため、成形不良防止につながります。